Práctica aleta.

               - Hola de nuevo, volvemos con una práctica, en la cual hemos tratado de sacar un golpe en una aleta delantera izquierda de un Opel corsa. Así que nada, vamos poco a poco con el ensayo realizado, que esperemos que sea el primero de muchos.

               - Primero, para poder sacar el golpe hemos de colocar el vehículo en una zona de trabajo cómoda y ergonómica. Además, hemos de generar el golpe que queremos sacar, ya que tenemos estas aletas preparadas para practicar una y otra vez.

               - Una vez tenemos la zona identificada, procedemos al inicio de la práctica y con ayuda de un par de tases curvos, uno plano, un martillo para hacer recogidos, otro de pico y uno de bola, comenzamos a aplicarle amor. Combinando el golpeo con el martillo y la sujeción interior con el tas e incluso, golpeando con este mismo desde dentro hacia afuera en los primeros pasos para luego tratar de dejar un acabado lo más fino posible.

               - Finalmente, conseguimos que a base de golpes y un poco de esfuerzo, llevar la aleta a su sitio, aunque como bien explicamos en su día, jamás recuperará su forma inicial de fábrica, además aunque pueda llegar a parecer en las fotos, quedaban unos golpes pequeños de sacar y alguna línea de tensión que eliminar.

               - Espero que os guste mi primer trabajo realizado, muchas gracias por seguir al pie del cañón. ¡Salu2!

Materiales sintéticos.

               - Hola de nuevo, loc@s, estamos otra vez con más teoría sobre los materiales sintéticos, sobre los cuales vamos a hablar un poco de todas esas cosas con las cuales convivimos día a día y más bien con las que nos vamos a encontrar en las faenas dentro del taller. ¡Así que, al turrón chavales!

               - ¿Qué es un material sintético? (¿Qué es sintetizar materiales?)

               - Antes de comenzar con el jaleo... Vamos a ver que es un material sintético en sí. 

               - Un material sintético es aquel producto de la “síntesis química”, que consiste en el proceso de obtención de compuestos químicos partiendo de sustancias más simples. Están fabricados por el hombre a partir de materiales artificiales, no se encuentran en la naturaleza ni tampoco los propios materiales que los componen.

               - Sintetizar es el proceso industrial por el cual se consigue crear piezas que son complejas de obtener por diversos procedimientos (como el forjado o el mecanizado). Consiste en reducir el material base a polvo para luego verterlo en un molde, proceder a su compresión y calentarlo (presión y temperatura controlada). 

               -  ¿A qué nos referimos cuando hablamos industrialmente de materiales sintéticos?

               -  Podemos dividirlos en tres grupos:

               - Materiales termoplásticos: es un plástico que, a temperaturas relativamente altas, se vuelve deformable o flexible, se derrite cuando se calienta y se endurece en un estado de transición vítrea cuando se enfría lo suficiente. Podemos encontrar dentro de este grupo a:

               - Polietileno(PE)

               - Polipropileno (PP)

               - Polibutileno (PB)

               - Poliestireno (PS)

               - Polimetilmetacrilato (PMMA)

               - Policloruro de vinilo (PVC)

               - Teflón (o politetrafluoroetileno, PTFE)

               - Politereftalato de etileno (PET)

               - Acrilonitrilo butadieno estireno (ABS)

               - Nailon.

               - Materiales termoestables: son materiales sintéticos cuya forma una vez adoptada no permite variación, si aplicas calor estos no se ablandan a diferencia de los termoplásticos, sino que estos concretamente se queman, esto se debe a que sus moléculas se encuentran entrelazadas formando una malla cerrada.

               - Baquelita

               - Duroplast

               - Melamina 

               - Resinas insaturadas de poliéster (reforzadas de fibra de vidrio en su mayoría).

               - Urea-Formaldehído

               - Resina epoxi

               - Siliconas

               - Poliuretanos 

               - Caucho sintético.

               - Materiales elastómeros: son materiales macromoleculares, que pueden sufrir, sin rotura, deformaciones considerables (estiramientos) bajo la acción de fuerzas relativamente pequeñas y recuperar posteriormente su longitud primitiva. Suelen ser normalmente polímeros termoestables pero pueden ser también termoplásticos.

               - Estirénicos (SBCs)

               - Estireno-butadieno-estireno (SBS) de alto y bajo contenido en estireno

               - Estireno-etileno-butileno-estireno (SEBS)

               - Estireno-isopreno-estireno (SIS)

               - Olefínicos (TPOs)

               - Vulcanizados termoplásticos (TPVs)

               - Poliuretano termoplástico (TPUs)

               - Copoliésteres (COPEs)

               - Copoliamidas (COPAs)

               - Hitos históricos que marcan la vida de los materiales sintéticos.

               - El inicio de todo este mundo material comenzó en el año 1860 con la aparición del celuloide. Éste material se creó a partir de la modificación química de las moléculas de celulosa que se encuentran en las plantas. Su utilización más conocida se dio en el cine y fotografía, de ahí viene el nombre de "el mundo del celuloide" que se refiere al "mundo del cine". Un gran problema de este material era su extremada inflamabilidad y sensibilidad a la luz.

En 1862, Alexander Parkes había creado un material duro que podía ser moldeado (Parkesin). Primer material semi-sintético.

En 1906 Leo Hendrik Baekeland creó la Baquelita, un material sintético que al contrario de todos los plásticos, en vez de derretirse, se endurecía.

Después de la Primera Guerra Mundial, se comenzó a crear materiales sintéticos derivados del petróleo. El polimetilo de metacrilato ó más famosamente llamado "Plexiglás", fué uno de los materiales más conocidos de esa época.
Al comienzo de la Segunda Guerra Mundial, se dió a conocer al mundo el "Teflón", nombre químico Politetrafluoroetileno.

               - Materias primas para la producción de materiales sintéticos. (Origen, obtención…)

               - Animal: obtención de pieles, con fines textiles. Podemos encontrar en prendas de vestir, como en interiores de vehículos.

               - Vegetal: extraídos directamente de la naturaleza, son aquellos que podemos colectar en grandes cantidades, madera, goma, algodón...

               - Minerales y fósiles: debemos de realizar una serie de tratamientos para poder llegar a su obtención (petróleo, carbón, mineral de hierro...)

               - Bueno, con este último apartado, en el cual mencionamos cuales son las principales materias primas de los materiales sintéticos, ponemos el punto y final. Espero que os haya servido de ayuda o de apoyo para alguna duda y que continuemos con la lectura. ¡Muchas gracias!

               - Páginas de apoyo: www.wordpress.com

Introducción a los materiales metálicos.

              - ¡Hola de nuevo blogger@s! Volvemos al turrón, esta vez, vamos con los materiales metálicos, hablaremos un poco de ellos y de sus características. Así que, sin marearlo más, vamos al jaleo.

              - Tipos de enlaces químicos:

              -  Fuerza que mantiene juntos a grupos de dos átomo o más, agrupándolos como si solo fuese un átomo, con el fin de tratar de parecerse al gas noble más cercano. Solamente los electrones de último nivel energético (parte externa del enlace), pueden formar un enlace, conocidos como enlace de valencia. 

              - Existen tres tipos de enlaces:

              1.- Enlace iónico: se forma al juntarse un átomo de los elementos metálicos (pérdida fácil de electrones), con un átomo de los elementos no metálicos (facilidad para ganar electrones).

              - Características:

              - Precisa de gran fuerza para romper el enlace (redes cristalinas duras).

              - Poseen un elevado punto de fusión.

              - En estado sólido, no conducen la corriente eléctrica, pero al fundirse o al disolverse, los iones recuperan movilidad y pueden ser conductores.

              2.- Enlace covalente: se forma al unificar dos o más átomos de elementos no metálicos. Poseen un gran número de electrones en su nivel más externo (electrones de valencia), por lo que tienen mayor tendencia a ganar electrones que a cederlos. Por lo tanto, no pueden ceder electrones entre sí.

              - Características:

              - Poseen un punto de fusión bajo.

              - Las disoluciones acuosas son malas conductoras, porque no poseen partículas cargadas.

              - Los sólidos y los líquidos fundidos no son conductores.

              3.- Enlace metálico: los átomos metálicos, tienen pocos electrones en su última capa (electrones de valencia), estos átomos pierden facilmente esos electrones y se convierten en iones positivos. Éstos se ordenan en el espacio formando una red metálica. Los electrones de valencia desprendidos, forman una nube de electrones que puede desplazarse a través de toda la red. Todos los iones positivos, quedan unidos mediante la nube de electrones de carga negativa que están a su alrededor.

              - Características:

              - Gran capacidad de conductor (térmico y eléctrico).

              - Puntos de fusión moderadamente altos.

              - Son maleables y dúctiles.

              - Gran resistencia a la solubilidad.

              - Enlace metálico:

              - Produce estructuras muy compactas, concretamente, son tres:

              - Estructura hexagonal. (Primera)

              - Estructura cúbica centrada en el cuerpo. (Segunda)

              - Estructura cúbica centrada en las caras. (Tercera)

       

              - A pesar de ser estructuras muy compactas, podemos diferenciar una especialmente por presentar una menor resistencia con respecto a las otras, hablamos de la estructura centrada en el cuerpo. Los metales que presentan dicha estructura (litio, sodio y metales alcalinos entre otros), son tan blandos, que pueden ser cortados incluso con una navaja o un cuchillo normal que pueda tener cualquiera en su cocina. 

              - Poseen elevados puntos de fusión y ebullición, es decir, se precisa de una gran cantidad de energía para separar la estructura cristalina que forman estos átomos.

              - Gran capacidad de maleabilidad y ductilidad, permiten ser laminados y estirados en hilos (aluminio y cobre respectivamente).

              - Poseen una gran densidad, debido a sus estructuras tan compactas.

              - Metalografía:

              - Estudia la estructura micróscopica de los metales y sus aleaciones, hay que tener en cuenta que la pieza ha de ser perfectamente plana, porque los sistemas de visión del microscopio no poseen de gran profundidad. De esta forma, es posible determinar la forma y tamaño del granos, las distintas fases e inclusiones sobre las propiedades mecánicas del metal. La microestructura, revelará el tratamiento térmico del metal y podrá predecirse su comportamiento esperado. 

              - Grano: el tamaño del grano tiene gran importancia en cuanto a propiedades mecánicas. Los efectos del desarrollo del grano (crecimiento) provocados por el tratamiento térmico son de fácil predicción. La temperatura, los elementos aleantes y el tiempo de impregnación térmica afectan al tamaño. Es preferible un grano de tamaño pequeño, que uno de gran tamaño. Los de menor tamaño ofrecen mayor resistencia a la tracción, mayor dureza y se distorsionan menos durante el temple, además son menos susceptibles al agrietamiento. El grano fino esta enfocado para herramientas. Sin embargo, en los aceros el grande incrementa la endurecibilidad.

              - El tamaño del grano se determina por de medio de la cuenta de los granos en cada pulgada cuadrada bajo un aumento X100 (imagen superior).

              - Materiales metálicos:

              - Clasificación por densidad e importancia industrial:

              - Densidad: magnitud que hace referencia a la masa de un cuerpo que podemos encontrar dentro de un determinado volumen.

              - Actualmente se precisa mucho del bronce, ya que es muy dúctil y se usa para realizar instalaciones eléctricas en su gran mayoría (cables). La plata y el oro, para la fabricación de joyas. El aluminio y el hierro para fabricaciones de carrocerías y componentes.

              - Acero: a pesar de no saber a ciencia cierta el inicio de la fundición del acero, los primeros artefactos encontrados por arqueólogos, datan del año 3.000 A. de C. en Egipto, exactamente. Sin embargo, hacia el 1.000 A. de C., los griegos a través de un tratamiento térmico ya endurecían armas de hierro.

              -Los primeros artesanos en trabajar el hierro, producían aleaciones que hoy se clasifican como hierro forjado, mediante una técnica que implicaba calentar una masa de mineral de hierro y carbón vegetal en un gran horno con tiro forjado, de esta manera el mineral se veía reducido a una masa esponjosa de hierro metálico llena de escoria de impurezas metálicas, junto con las cenizas del carbón. La esponja de hierro era retirada mientras permanecía incandescente, dándole fuertes golpes con pesados martillos para poder expulsar la escoria y así, soldar el hierro. Ocasionalmente esta técnica, producía accidentalmente auténtico acero en lugar de hierro forjado.

              - Después del siglo XIV se aumentó el tamaño de los hornos utilizados para la fundición y se incremento el tiro para forzar el paso de los gases de combustión por la carga o mezcla de materias primas. En estos hornos de mayor tamaño el mineral de hierro de la parte superior del horno se reducía a hierro metálico y a continuación absorbía más carbono como resultado de los gases que lo atravesaban.

              - Los aceros son muy duros y tenaces, estas propiedades se intensifican cuando se someten al templado (600º-900ºC) y se los enfría bruscamente en aceites minerales o aguas con sales ácidas. Este proceso de enfriamiento, le da mayor elasticidad y fuerza. Si es lento, el acero adopta la forma primitiva, ya que el carbono tiende a separarse de la masa de hierro. El acero, se puede imantar, pero mantiene el magnetismo a diferencia del hierro dulce.

   

              - Aluminio: en 1807, humpry bavy confirmo su existencia en la alúmina e invento su nombre. Fue desconocido por las antiguas civilizaciones. Recién en 1807, humpry bavy confirmo su existencia en la alúmina e invento su nombre. Como metal fue preparado por primera vez por WOHLER EN 1827. para ello calcino una mezclaca de cloruro de aluminio con potasio metálico. posteriormente se obtuvo por via electrolítica. fue Busen quien descompuso una sal doble de cloruro de aluminio en polvo, mezclado con oxido metálico. Este método se emplea para la obtención de metales y aleaciones difíciles de lograr por otros medios, así como también para la soldadura. Esta propiedad se debe a aquí el oxido de aluminio tiene un calor de formación mayor que los demás óxidos metálicos.

              - El aluminio es un elemento muy abundante en la naturaleza, solo aventajado por el oxígeno. Se trata de un metal ligero, con una densidad de 2700 kg/m³, y con un bajo punto de fusión (660 °C). Su color es blanco y refleja bien la radiación electromagnética del espectro visible y el térmico. Es buen conductor eléctrico  

              - Es un material blando (escala de mohs: 2-3-4) y maleable. En estado puro tiene un límite de resistencia en tracción de 160-200 N/mm². Todo ello le hace adecuado para la fabricación de cables eléctricos y láminas delgadas.

              -Y hasta aquí llega la explicación de hoy, espero que os sirva de ayuda y recordad, que poco a poco iremos todos aprendiendo a la vez. ¡Salu2!

              -Para la realización de esta entrada, me he apoyado en wikipedia y en algún foro de internet y algún detalle que me sonaba de las clases.

Práctica máquina MULTIFUNCIÓN.

               - ¡Hola, holita! Volvemos a la carga con la práctica de la máquina MULTIFUNCIÓN que hemos explicado previamente (soldadura por puntos de resistencia), en la cual como ya avancé al final de esa misma publicación, estaba trabajando en un golpe de un nervio que había en mi propio coche (VW Golf IV). Así que, sin dar más vueltas, vamos con el jaleo que no es pequeño.

               - DÍA 04/02/2016:

               - Para ello, debemos marcar las zonas afectadas sobre las cuales vamos a trabajar, una vez realizado este proceso, hemos de desnudar la carrocería al completo, es decir, desmontar el interior para poder acceder de la mejor manera posible y facilitar la posición para trabajar. Para poder adelantar trabajo, personalmente la noche antes de comenzar la faena, me decidí a preparar el terreno para la batalla, así que, desmonté el paño interior del coche, de la zona afectada. 

               - Una vez con el interior desmontado y las zonas marcadas, debemos desconectar la batería o colocar un abosrbedor de picos porque al comenzar con la soldadura podemos dañar la instalación eléctrica del vehículo si no quitamos la corriente del mismo (recordad, que toda la carrocería del vehículo va conectado al borne negativo, así que ha de quitarse el primero de los dos). Un vez realizado este paso comenzamos a eliminar la pintura y dejar a la vista la chapa viva, para poder realizar de forma efectiva los puntos de soldadura con el fin de ir sacando el golpe que tenemos entre manos.

               - Como podemos apreciar en la imagen superior, ya disponemos de la chapa viva al descubierto y podemos comenzar la faena, que no es poca. Para ello debemos preparar el equipo multifunción, y comenzar a dar puntos de soldadura y ayudarnos del martillo de inercia que lleva equipado en el mismo útil. Como consejo personal, recomiendo ir aplicando pequeños toques con el martillo para ayudar a aliviar tensiones de la deformación sufrida y así facilitar el trabajo. Mientras usamos el martillo y el tas para ir corrigiendo leves deformaciones, recomiendo apagar el equipo multifunción, para ayudar a reducir la temperatura del equipo (por experiencia propia).

               - Poco a poco, vamos sacando golpes y observando la forma y las dimensiones del otro lado (el cual tomamos como referencia, suponiendo que está en perfecto estado). Una vez finalizada la jornada, aplicamos aparejo en spray, hasta el próximo día para evitar que la chapa se perjudique (óxido, podridos) y así ahorrar trabajo para un futuro no muy lejano.

               - Y hasta aquí llega la práctica de hoy, pronto volveré con la segunda parte, muchas gracias por la lectura. Decir que me he puesto un poco romántico, entendedme, es una experiencia importante de un proyecto personal y además, mirar que fechas se aproximan... ¡Salu2!

               - CONTINUACIÓN DÍA 11/02/2016:

               - Volvemos de nuevo con el trabajo del nervio que el otro día se quedó a medio hacer. Esta vez, con más trabajo adelantado y más práctica en el uso del equipo, sin más rodeos, no metemos con el ruido.

                - Eliminamos el aparejo aplicado el último día y volvemos a repetir la operación de desconexión de la batería (siempre se desconecta primero el negativo, ya que va conectado a toda la carrocería del vehículo), para poder aplicar los puntos de soldadura y seguir sacando el golpe.

               - En esta ocasión comenzamos dando puntos, pero al ver que es un proceso que requiere de mucho esfuerzo y produce poco efecto, tras la ayuda de un profesor que conoce el funcionamiento y las posibilidades de la máquina, nos aconseja utilizar las arandelas, ya que su efecto es mayor y tras comprobarlo, vemos que adapta mejor y se avanza más, a pesar de que la soldadura no obtiene la misma resistencia. Así que procedemos a efectuar el proceso de esa manera y vemos que lo que produce realmente es mayor debilidad a la carrocería, haciendo así, unos agujeritos (posteriormente debemos taparles con soldadura mig).

               - Muchas gracias por la lectura y esperemos pronto poder dar los últimos retoques al bólido, que hay ganas de verle ya decente como se merece.

Soldadura por puntos de resistencia.

               - Hola de nuevo "blogger@s", espero que vaya todo bien y sigáis con ganas porque... ¡Una vez más volvemos a la carga! Esta vez hablaremos de una máquina con la que actualmente me encuentro trabajando para poder realizar un proyecto un tanto personal, así que, nos vamos a por la materia.

               - SOLDADURA POR PUNTOS DE RESISTENCIA:

               - Se basa en los principios más antiguos de la soldadura, aún así hoy en día está muy presente en los automóviles tanto para su fabricación, como para su reparación. Consiste en la unión de piezas mediante presión y temperatura (cercana a su punto de fusión), que es alimentada por una corriente eléctrica (trifásica), también es alimentada en la soldadura por puntos por aire comprimido (accionamiento neumático). Podemos unir piezas desde 0,6 mm hasta 3 mm de espesor (hago referencia a la máquina que estoy utilizando y los valores que permite).

 

               - En el procedimiento de soldadura por puntos, debemos de situar las piezas a soldar entre los electrodos y de forma solapada (unidos entre sí), para después realizar el accionamiento de la pinza donde se encuentran situados los electrodos y producir la unión por soldadura. No obstante hemos de tener en cuenta unos factores:

               - Útil a utilizar por la máquina MULTIFUNCIÓN.
               - Grosor de las piezas.
               - Intensidad deseada a aplicar.
               - Dejar distancias como mínimo de 30 mm entre punto y punto y 10 mm respecto al margen (bordes).

               - En este caso utilizaremos este útil:

  

               - En el que se puede apreciar, los electrodos (cobre), y si os fijáis, en la empuñadura, justo al final, en la parte inferior tendríamos el botón que se encarga de aproximar los electrodos a las piezas, mediante accionamiento neumático. Una vez realizado el punto de unión, hemos de coger las piezas y comprobar si se han unido de verdad o es solo apariencia. Para ello, debemos de tratar de separar las piezas. 

 

               - Si conseguimos este resultado tras realizar la soldadura, no hemos hecho nada, ya que las piezas no consiguen mantenerse unidas. En la siguiente imagen podemos apreciar la clase de puntos que se pueden obtener, eso no quiere decir que estén todos bien. La primera imagen empezando por la izquierda, sería un punto perfecto; la segunda, tiempo de soldadura largo; la tercera, baja presión de los electrodos; y la cuarta, puntas de los electrodos sucias.

               - SOLDADURA DE PUNTOS A UNA CARA:

               - Para ello, precisaremos de un solo electrodo y el otro se verá sustituido por una pinza para hacer contacto, es decir, con la cual haremos masa, la fuerza que aplicaremos para realizar el punto será una fuerza manual, ya que no vamos a disponer del accionamiento neumático como hemos comentado en el apartado anterior.

               - EQUIPO DE SOLDADURA POR PUNTOS DE RESISTENCIA MULTIFUNCIÓN:

               - Como venimos comentando, dependiendo del útil que escojamos para realizar el trabajo podemos realizar puntos de soldadura a dos caras, a una, soldadura para extracción de golpes, bien sea o por soldadura de elementos o por soldaduras de puntos. Se alimenta mediante corriente eléctrica (trifásica de 5 conexiones) y de forma neumática (aire comprimido, pero no es necesario para todas las aplicaciones). 

               - Antes de comenzar con estos apartados de explicación, hemos de considerar el gasto tanto energético como temporal, para poder realizar un balance y decidir si merece la pena del empleo de la mano de obra en sustitución de pieza o en reparación de la misma.

               - Tratamiento térmico: proceso de calentamiento, enfriamiento del material (controlando temperatura), tiempo de empleo y esfuerzos sometidos (presión, velocidad), para lograr una mejora de los materiales.

               - TRATAMIENTO TÉRMICO DE LAS DEFORMACIONES CONCENTRADAS:

               - Se emplea para aliviar tensiones cuando un material ha sufrido una deformación. Aplicaremos el calor en la zona con mayor tensión y así ir aliviando poco a poco y poder llevar el material otra vez a sus parámetros de origen. Aunque el material visiblemente le veamos completamente recuperado, sus características nunca volverán a ser completamente igual que como eran de origen.

               - TRATAMIENTO TÉRMICO DE LAS DEFORMACIONES EXTENDIDAS:

               - En esta ocasión tenemos la situación contraria al apartado anterior, es decir, el material ha sufrido un estiramiento y debemos de aplicar calor por la parte externa al hundimiento o estiramiento, con el fin de aliviar la tensión que posee el material por dicha deformación y tratar de hacerlo volver a sus características de origen.

               - USO DEL EQUIPO MULTIFUNCIÓN PARA LA EXTRACCIÓN DE GOLPES:

               - En este caso utilizaremos un útil en el cual, se pueden poner varios accesorios en el extremo, y personalmente yo estoy trabajando en este apartado con dicha máquina. Entonces, deberíamos hacer lo siguiente para realizar la extracción: primero tener la parte a tratar totalmente limpia y desmontada para poder aplicar los puntos de soldadura y ver como trabaja el material por la parte que sufre deformación. Actualmente me encuentro usando el equipo tal y como se ve en la siguiente foto. Consta a pesar del equipo de soldadura, de un "martillo de inercia", ya que su función es igual, y en lugar de precisar de algún anclaje como veremos posteriormente, se usa como unión el punto de soldadura. Por lo tanto, damos un punto de soldadura en el material, y hay dos opciones para ejercer la fuerza y sacar el golpe; primera opción, tirando directamente de este acople sin precisar del apoyo del "martillo de inercia"; y segunda opción aprovechando el "martillo". De todas formas, es aconsejable realizar como máximo 3 movimientos, si son flojos porque estamos ya aproximando, se puede realizar más, una vez hecho el movimiento, giramos y nos disponemos a poner otro punto y repetimos la operación tantas veces sea necesaria para conseguir reparar los daños de la pieza.

               - SOLDEO DE ROSCAS, SETAS Y OTROS ELEMENTOS DE FIJACIÓN DE AMOVIBLES:

               - Además de poder utilizar el punto de soldadura para sacar golpes como hemos comentado anteriormente, también disponemos de opciones como colocar arandelas, pernos... Pero además de todo eso, esta soldadura de estos elementos también la vamos a aplicar para poder realizar montajes en la carrocería, soldando al chasis.

               - Recordando un poco, hemos visto todas las utilidades que podemos realizar con una máquina multifunción, ésta concretamente es de la marca Elektron (Multispot M80). En breves volveré a publicar con una práctica que estoy realizando, sacando un golpe en un nervio de un Volkswagen Golf IV. Como dato, que previamente no he comentado, he de deciros, que si vais a usar la máquina en un coche, hay que desenchufar los bornes de la batería y dejar como mínimo entre 10 y 15 minutos para poder empezar a soldar, si va a ser cosa de poco o no disponéis de suficiente tiempo, siempre se pueden conectar unos absorbedores de picos. Muchas gracias por vuestra lectura, pronto volveremos a la carga con esta práctica que me tiene loco. ¡Salu2!

Práctica afilado de brocas.

               - Volvemos con la práctica realizada el pasado jueves, en el taller, en esta ocasión hemos cambiado de práctica y hemos pasado al afilado de brocas, veremos la teoría del afilado y después que resultados he obtenido... Creerme, no es nada sencillo aunque lo pueda parecer.

               - Primero cogemos las brocas en mal estado, como se puede apreciar en la foto, vemos que esta broca tiene la punta totalmente quemada, y además parte del filo está en un tono así como dorado, eso quiere decir que también está afectada por el calentón sufrido por la broca. Hemos de cortar o desbastar la zona afectada y disponer de la broca totalmente plana para comenzar el afilado. En esta ocasión utilizaremos el tornillo de banco y la rotafléx con un disco de corte para conseguirlo.

               - Una vez realizado el paso, nos iremos al esmeril, y con la piedra en la que marca "SOLO BROCAS", trataremos de realizar el afilado de la broca. para ello hay que realizar un ángulo en la broca de unos 118º, si son 120º tampoco pasa nada, en ese rango hemos de realizar el afilado, otro paso importante es que el extremo del filo quede más alta que el comienzo de la falda para facilitar la salida de birutas. Para ello podemos coger otra broca en buen estado para tener una muestra.

 

               - En caso de que sea necesario volver al principio del proceso, podemos realizar la misma piedra del afilado para desbastar, simplemente aproximando a la piedra, SIN PRESIONAR sobre la misma, lo conseguimos. Muy importante no presionar sobre la piedra, ya que si se fractura, podemos sufrir un accidente severo, debido a la gran velocidad que coge esta piedra.

                - Finalmente, si conseguimos el resultado de conseguir un afilado correcto, hemos de probar la broca en el taladro. Para ello ajustaremos el taladro con la velocidad adecuada a la broca y cogeremos un recorte de una llanta para probar el resultado.

 

               - Lamentablemente para mí, yo no conseguí realizar un correcto afilado. Ahí está el afilado que conseguí, por si quedan dudas mi intento es la broca de la izquierda. Como se puede apreciar en la foto, el ángulo que yo realicé se aproxima más a los 90º que a los 118º del objetivo. 

               - Como experiencia, muy buena, el resultado bastante malo, la verdad. Pero bueno, es necesario mantener los intentos y practicar para poder conseguirlo. Bueno blogger@s, hasta aquí ha llegado mi experiencia vivida el día 28/01/2016. Un placer poder compartirlo con vosotros y por favor, no hagáis lo mismo que yo. ¡Saluditos! 

Equipo OXI-GAS

               - Muy buenas blogger@s, volvemos con mas materia para comentar en esta ocasión el equipo de oxi-gas, explicaremos en que se basa, para que se puede usar y su uso actualmente, así que, vamos al turrón.

               - Equipo de oxi-gas: componentes:

               - Es un equipo que trabaja a grandes temperaturas debido a su mezcla utilizada, se puede usar desde el calentamiento de una pieza, hasta para cortar e incluso unir piezas (soldadura). Cuyos componentes más importantes y los que vamos a percibir primero, son las dos bombonas de acero que intervienen en la reacción (combustible y comburente). El comburente que siempre vamos a encontrar es el oxígeno, ya que produce la oxidación de los materiales para realizar, desde cortes, hasta uniones de distintas piezas. La otra bombona que puede variar su contenido, es el combustible (acetileno, hidrógeno, propano...), esto dependerá de su finalidad, comunicar también, que cada bombona tiene una llave de paso, la cual no es necesario abrir al máximo, con un cuarto de vuelta aproximadamente, es suficiente. Además de esto, tendremos las mangueras por las cuales van a circular los gases (combustible y comburente), hasta la antorcha o soplete, en cuyo extremo final (boquilla) es donde vamos a disponer de la llama, gracias a un chispazo para prender la mezcla, en la misma antorcha, encontraremos las llaves de regulación de paso de la mezcla. En la misma antorcha, disponemos de una válvula de anti-retorno, con lo que evitaremos una explosión con graves consecuencias. También encontraremos los manómetros de alta y baja presión, para indicarnos dicha cualidad de ambas bombonas. No olvidarnos, de la parte que más no facilita el trabajo y el traslado, hablamos de su carro de transporte, que hace base del equipo y a su vez es una forma cómoda y "compacta" donde tener todo junto y bien recogido.

               - Comburente: 

               - Como ya hemos comentado anteriormente, el comburente base para realizar una reacción es el oxígeno. Es fácil de identificar en el equipo, ya que la bombona es de color azul y dicha manguera por normal general. Dichas bombonas vienen con una carga de 150 atm de presión. Dicho comburente es uno de las partes imprescindibles del triángulo de fuego.

               - Combustibles:

               - Aquí podemos encontrar mayor variedad respecto en el apartado anterior, ya que cada uno dispone de una finalidad distinta. Como podemos ver en la siguiente tabla, tenemos cinco combustibles distintos, que tienen distinta finalidad. Vemos que únicamente el hidrógeno se usa para el precalentamiento de las piezas a trabajar. Después podemos utilizar el gas natural, el propano y el butano, tanto para calentar como para realizar cortes, siempre hay que saber la temperatura que soportan los materiales a trabajar para realizar la mezcla correcta. Finalmente, vemos como el acetileno es el único que podemos usar para soldar y cortar materiales, ojo, también se puede usar para calentar los materiales, pero hay que tener en cuenta que alcanza una mayor temperatura. 

Tipo de Gas	Volumen O2	Temperatura de Llama	Aplicaciones
Hidrógeno	1/2	2.550 ºC	Precalentamiento
Gas Natural	2	2.720 ºC	Corte y Precalentamiento
Propano	5	2.910 ºC	Corte y Precalentamiento
Butano	6.5	2.910 ºC	Corte y Precalentamiento
Acetileno	1.3	3.110 ºC	Soldadura y Corte
	2.5	3.000 ºC	Soldadura y Corte

               - A continuación vamos a hablar un poco de dichos combustibles:

               - Hidrógeno: El hidrógeno es el elemento químico más abundante, constituyendo aproximadamente el 75 % de la materia visible del universo. En su secuencia principal, las estrellas están compuestas principalmente por hidrógeno en estado de plasma. El hidrógeno elemental es relativamente raro en la Tierra y es producido industrialmente a partir de hidrocarburos como, por ejemplo, el metano. El hidrógeno puede obtenerse a partir del agua por un proceso de electrólisis, pero resulta un método mucho más caro que la obtención a partir del gas natural.

               - Gas natural: Constituye una importante fuente de energía fósil liberada por su combustión. Es una mezcla de hidrocarburos gaseosos ligeros que se extrae, bien sea de yacimientos independientes (gas libre), o junto a yacimientos petrolíferos o de carbón (gas asociado a otros hidrocarburos gases y líquidos peligrosos).

               - Propano: Las mezclas de propano con el aire pueden ser explosivas con concentraciones del 1,8 al 9,3 % vol de propano. La llama del propano, al igual que la de los demás gases combustibles, debe de ser completamente azul; cualquier parte amarillenta, anaranjada o rojiza de la misma, denota una mala combustión. A temperatura ambiente, es inerte frente a la mayor parte de los reactivos aunque reacciona por ejemplo con el bromo en presencia de luz. En elevadas concentraciones el propano tiene propiedades narcotizantes. Las mezclas de propano con el aire pueden ser explosivas con concentraciones del 1,8 al 9,3 % Vol de propano.

               - Butano: es un gas incoloro e inodoro, en su elaboración se le añade un odorizante (generalmente un mercaptano) que le confiere olor desagradable. Esto le permite ser detectado en una fuga, porque es altamente volátil y puede provocar una explosión.El butano comercial es un gas licuado, obtenido por destilación del petróleo, compuesto principalmente por butano normal (60%), propano (9%), isobutano (30%) y etano (1%).

               - Acetileno: se obtiene el acetileno por el enfriamiento rápido de una llama de gas natural o de fracciones volátiles del petróleo con aceites de elevado punto de ebullición. El gas es utilizado directamente en el planeta como producto de partida en síntesis.Un proceso alternativo de síntesis, más apto para el laboratorio, es la reacción de agua con carburo cálcico; se forma hidróxido de calcio y acetileno, el gas formado en esta reacción a menudo tiene un olor característico a ajo debido a trazas de fosfina que se forman del fosfuro cálcico presente como impureza:

               - Sistemas de regulación de gases:

               - Para realizar un correcto ajuste de la cantidad de gas a pasar hasta la antorcha, disponemos de unos manómetros que nos indicarán la presión que estamos enviando a través de las mangueras y de unas llaves de paso en la misma antorcha poco después de la unión de las mangueras de comburente y combustible. Cuya finalidad es:

               - Ajustar correctamente la llama a utilizar respecto a su finalidad.
               - Controlar la presión de gas. 
               - Mantener hasta nueva orden esa misma presión de forma continua.

               - Tipos de antorcha:

               - Soplete alta presión: disminuye su presión a la salida por la boquilla con respecto a la de entrada en la antorcha. Este tipo de soplete no cuenta con inyector. Cambiando la boquilla de salida, se puede regular la potencia.

               - Soplete baja presión: son los más comunes, ya que te permiten trabajar tanto a baja como a alta presión. En esta ocasión también se puede variar la potencia cambiando la boquilla.

               - Boquillas:

               - Las boquillas para corte tienen un agujero central y aberturas, también es posible que las encontremos con pequeños agujeros alrededor del agujero de oxigeno de corte. Son fabricadas de una aleación de telurio. Los orificios pequeños son para las llamas que precalientan en el metal a soldar.

               

               - Procedimiento de encendido:

               - Debemos abrir al mínimo las bombonas, para comprobar que el circuito está limpio y disfrutamos de la mezcla en la antorcha, primero se abre el oxígeno para limpiar el circuito. Una vez comprobado, hemos de cerrar las llaves de paso de las bombonas y preparar el equipo con la boquilla necesaria para desempeñar el trabajo. Continuamos con la apertura del combustible y con ayuda de un mechero o un encendedor de chispa provocamos la llama, en ese momento dispondremos de una llama únicamente alimentada mediante el combustible y del oxigeno disponible de la atmósfera, pero para disponer de una llama con mayor temperatura es necesario disponer de una mayor cantidad de comburente, entonces, ahí abrimos la bombona de oxígeno y pasaríamos a regulación de la llama a medida. Recordad, que con media vuelta en la llave de paso de las bombonas es más que suficiente.

               - Regulación de la llama:

               - Dardo: es la primera zona situada inmediatamente a la salida de la boquilla, caracterizada por ser una zona cónica, brillante, en su extremo final se alcanza la mayor temperatura.
               - Zona reductora: zona que se encuentra alrededor del dardo, y atmósfera reductora. Descompone los óxidos metálicos, purificando la soldadura. La temperatura va descendiendo a medida que se aleja del dardo.
               - Penacho: zona exterior (más amplia que las anteriores) donde se produce la combustión secundaria. Esta zona es oxidante y rica en nitrógeno, evita que el oxígeno atmosférico entre en contacto con los metales calientes evitando su oxidación.

               - Llama neutra: se usa para la mayoría de las aplicaciones de soldadura a gas, y tiene aproximadamente cantidades iguales de oxígeno y acetileno. para ser más precisos, la tasa de oxígeno a acetileno para una llama neutral está entre 1:0 y 1:1. La llama neutral tiene una temperatura de entre 5.600 y 5.900°F (3.090 y 3.260°C), y se puede reconocer por el color azul claro de su interior, con una llama azul más oscura en la parte externa. Se usa para soldar aceros suaves e inoxidables, hierro fundido, aluminio y cobre.
               - Llama reductora o carburante: es producida al reducir la cantidad de oxígeno en la mezcla, produciendo un gas rico en acetileno. La llama carburante tiene una temperatura de entre 5.400 y 5.500°F (2.980 y 3.040°C). Contiene tres niveles distintos de color: un cono de azul muy claro en la boquilla, rodeado por una envoltura de color azul más oscuro, y estas dos capas rodeadas por una tercera capa de azul aún más oscuro. Se trata de una llama reductora porque no oxida al metal, y es oxidante porque no quema por completo el carbono, y el carbono sin consumir es forzado hacia el metal cuando éste se derrite. Este tipo de llama se usa para soldar acero de alto carbono y otros metales que no absorben el carbono rápidamente.
               - Llama oxidante: se produce incrementando el oxígeno en la mezcla, produciendo un gas rico en este elemento. Tiene una temperatura de entre 6.000 y 6.300°F (3.315 y 3.482°C). La llama es más corta y más azul que las llamas neutral y carburante, y el cono interior es más agudo. El exceso de oxígeno en esta llama se combina con el metal y forma óxidos, los cuales son frágiles y debilitan tanto la soldadura como el metal base. Debido a sus propiedades oxidantes, se usa principalmente para soldar acero, pero también se usa en ocasiones para metales con base cobre y base zinc, como también para hierro fundido y manganeso.

               - Procedimiento de apagado:

               - Una vez realizado el trabajo, hemos de seguir unos pasos para apagar la llama. Por lógica, se ha de cerrar primero el combustible, por un sencillo motivo, un comburente solo, no produce llama pero un combustible sí. Así que cerramos el combustible de la llave de la antorcha y después de la bombona, realizamos el mismo proceso con el comburente. Después procedemos al vacío de las mangueras, abrimos las llaves de paso de la antorcha e iremos oyendo el silbido de los gases a la salida de la boquilla, esto se hace para liberar las mangueras y no dejarlas llenas con la presión de dichos gases. Tendremos las llaves de paso abiertas hasta dejar de oír la salida de los mismo gases. Después podremos recoger el equipo sin problemas.

               - Medidas de protección y seguridad para su manejo:

               - Debemos trabajar en superficies limpias, es decir, que no contengan grasa o cualquier liquido o sustancia inflamable.
               - Usar ropa limpia, sin ninguna sustancia inflamable.
               - Mantener las botellas alejadas de la zona de trabajo, una distancia considerable.
               - Vigilar que no se calientan las bombonas ni caen chispas sobre las mismas.
               - Utilizar EPIS (gafas de opacidad 6, guantes, botas de seguridad, delantal), también es importante cubrirse la cabeza, por lo que podríamos usar un casco.
               - Comprobar que no existen fugas o pérdidas en las mangueras.
               - Verificar que estando el equipo inutilizado, sin presión, los manómetros marcan cero.
               - Utilizar el equipo en zonas bien ventiladas, para evitar la concentración de gases.
               - Tener un extintor cerca de la zona de trabajo por si es necesario por cualquier despiste.


               -Y hasta aquí llega la explicación de hoy, espero que os haya servido de ayuda y recordad, que a pesar de la gran variedad de usos de los que disponemos con esta máquina actualmente tiende al desuso... ¡Salu2!