Mecanizado básico.

               - ¡Hola, forof@s del motor! Volvemos a darle caña, pero esta vez, vamos a hablar del mecanizado, muy importante para poder reparar esas pequeñas trabas que intentan atrasar nuestro trabajo. Vamos a empezar con una breve introducción general y luego comentaremos las técnicas básicas que vamos a poder desempeñar. Así que... ¡Preparados, listos... YA!

              A) El trazado y sus herramientas:

               - Operación que consiste en reproducir sobre una pieza en bruto o semi-trabajada (en proceso), los límites que va a tener el producto final que buscamos teniendo en cuenta sus medidas y formas necesarias que ya tenemos plasmadas en el plano o croquis, realizados previos a comenzar el trabajo. 

               - Las herramientas que vamos a utilizar son las siguientes:

               - Trazador: posee forma de lápiz, fabricados en acero templado, su punta tiene forma cónica y afilada a 30º. Para asegurar un trazado correcto, es recomendable hacer una sola marca, fijando bien la escuadra, el movimiento del trazador ha de ser ligero y firme a la vez. La forma indicada de trazar, es agarrando la parte superior del trazador con cuatro dedos, y el dedo índice a lo largo del trazador en dirección a la punta del mismo, así obtendremos una mayor precisión, evitando ligeros desplazamientos laterales provocando errores.

               - Escuadra: fabricadas en forma de "L", las podemos encontrar con o sin ala (también llamada solapa). El ala se denomina al soporte que pueden llevar en la parte inferior, dicha ala, puede ser que sea fija o que se pueda desmontar en caso de que la situación lo requiera para poder trazar. Otra de sus funciones, es comprobar ángulos de forma constante. Podemos encontrarlas con tres diseños distintos: 60º, 90º y 120º. 

  

               - Granete: instrumentos de acero templado, utilizados para realizar marcas, ya bien sea para tener referencia para introducir una broca o para marcar el centro de una circunferencia. Encontramos dos tipos de granetes, es decir, con distintos ángulos. 

                              - Granete de 60º: utilizado para reafirmar los trazados realizados.

                              - Granete de 120º: utilizados para hacer de guía de las brocas.

                - Compás: utilizado para realizar circunferencias o varias marcas para realizar incisiones a partir de una circunferencia, para conseguir la mayor exactitud es vital mantener las puntas bien afiladas.

               B) Sistemas y herramientas de control dimensional:

               - Flexómetro: instrumento que se utiliza para grandes medidas (fraccionada en metros, llegando a mostrar una precisión de 1 mm), es una cinta metálica que va recogida de forma regular (enrollada en el interior) y la contiene un recipiente, por lo general plástico, aunque también es posible encontrar la carcasa fabricada en metal.

               - Regla: compuesta por norma general de acero, en la cual vamos a tener referencias para medir las dimensiones de la pieza a labrar. Principalmente usadas para marcar pequeñas referencias, con el trazador, es conveniente no realizar los trazos únicamente con la regla, para ello utilizaremos escuadras.

               - Calibre pie de rey: elemento muy empleado en los talleres, debido a que posee una gran precisión, ya que mide milímetros e incluso décimas. El calibre está formado de las siguientes partes:

                              - Orejas: utilizadas para medir interiores.

                              - Regla: parte fija del calibre, que aparece graduada en milímetros, a su vez encontramos una división del mm.

                              - Nonio: parte móvil de la regla, en la cual apreciamos la división del mm en varias partes, podemos tener escalas tales como 1:10; 1:25; 1:50 (la más común); 1:100 .

                              - Sonda: también llamada calibre de profundidades ya que su finalidad es medir las profundidades.

                              - Patas: utilizadas para medir exteriores.

               - Micrómetro: es un tornillo cuya rosca está construida por un paso muy fino, es decir, cada vuelta que damos al tornillo, la regla avanza 0,5 mm (desplazamiento longitudinal).

               - Reloj comparador: aparato de verificación que no da lecturas exactas como por ejemplo el micrómetro o el calibre, si no que se utiliza para apreciar deformidades o irregularidades (en árboles de levas, ejes longitudinales, frenos de discos, etc) con una precisión de centésimas y milésimas de milímetro dependiendo de la graduación de su escala.

               C) Limado:

               - Proceso manual en el cual se eliminan pequeñas partes de metal sobrantes o astillas metálicas, productos del corte o taladrado previo. Hay dos clases de limados distintos, dependiendo del objetivo:

                              - Desbastado: un limado más brusco, con una lima mas agresiva, buscando de eliminar la mayor cantidad de material posible. Este proceso deja un rastro más notable y visible.
                              - Acabado: un limado más fino, con una lima poco agresiva, en el cual se busca dar un remate final a la pieza suave y superficie igualada (evitando surcos).

               - Posición del operario: hay que agarrar la lima con la mano derecha, con cuatro dedos acogiendo toda la empuñadura, excepto el dedo índice que se sitúa por encima de forma longitudinal en la empuñadura indicando hacia la lima (al igual que con el trazador), además con la mano izquierda situada en el extremo final de la lima para acompañar el movimiento, esto no quiere decir que haya que realizar una presión bestial con esta última mano. La colocación de la lima es bien sencilla, con un ángulo de 45º, fijándose en el dibujo del granulado de la lima, ya que el correcto uso es el limado a favor del dibujo, no en contra y siempre la lima ha de cruzar de un extremo a otro de la pieza. También es muy importante realizar este movimiento en una sola pasada hacia adelante, sin realizar retroceso.

               - Existen varios tipos de limas, dependiendo de la forma de la pieza y el resultado final a conseguir:

               - Limas planas: tienen el mismo ancho en toda su longitud o la punta ligeramente convergente. Pueden tener superficies de corte por ambas caras, las caras y los cantos, o sin corte en los cantos, es decir lisos, y que permiten trabajar en rincones en los que interesa actuar tan sólo sobre un lado y respetar el otro.la lima si la ves desde la punta hacia el mango tiene forma rectangular

               - Limas de media caña: Tienen una cara plana y otra redondeada, con una menor anchura en la parte de la punta. Se pueden utilizar tanto para superficies planas como para rebajar asperezas y resaltes importantes o para trabajar en el interior de agujeros de radio relativamente grande.

               - Limas redondas: se usan para pulir o ajustar agujeros redondos o espacios. La lima si la ves desde la punta hacia el mango tiene forma circular

               - Limas triangulares: sirven para ajustar ángulos entrantes e inferiores a 90º. Pueden sustituir a las limas planas. La lima si la ves desde la punta hacia el mango tiene forma triangular

               - Limas cuadradas Se utilizan para mecanizar chaveteros o agujeros cuadrados. La lima si la ves desde la punta hacia el mango tiene forma cuadrada

               C) Serrado manual:

               - Proceso de corte con desprendimiento de viruta, con herramienta manual con el fin de obtener las dimensiones ya trazadas para la pieza final. Nos permite obtener un resultado más próximo a las lineas ya trazadas ahorrando así un gran tiempo de limado de desbaste.

               - Antes de comenzar a marcar o serrar, muy importante fijar bien la pieza para evitar desvíos en el proceso de serrado. Siempre hay que hacer unas muescas, es decir, hay que empezar de forma suave y ligera para aproximarse lo máximo posible a las líneas de trazado. Se permite hacer unas pasadas hacia delante y detrás, aunque a la hora de serrar, sólo se ha de hacer las pasadas hacia adelante para no borrar los dientes de las hojas. Las hojas han de colocarse tensas, pero no en exceso para evitar romper la hoja. La sierra, se ha de coger con la mano derecha por la parte mas cercana al cuerpo y el otro extremo con la mano izquierda para acompañar el movimiento del serrado. 

               - Sierra de arco: la más común, con ella conseguiremos cortes precisos ya que tiene hojas finas y de gran cantidad de dientes, lo que ayuda a un gran desbaste a la hora de realizar este proceso.

               - Sierra de metal: principalmente utilizada para metales con gran grosor, posee una estructura firme y buenas sujeciones para la hoja, es decir, para conseguir un corte firme y sencillo.

               - Sierra de chapear: sierra de dimensiones reducidas, cuya hoja posee una forma ancha y rectangular. Se usa principalmente para conseguir cortes muy precisos en maderas de poco espesor.

               D) Taladrado:

               - Proceso por el cual vamos a realizar agujeros a base de repasar en aumento a las brocas de forma progresiva en aumento.

               - A continuación vamos a ver todas las herramientas necesarias para realizar el taladrado, pero antes de ello, recordar que es muy importante es uso del granete en este proceso, ya que tenemos que tener una referencia previa y una pequeña muesca sobre la cual incidir con el taladro.

               - Barrena: es la herramienta con mayor antigüedad, muy sencilla pero a la vez muy útil, ya que sirve para realizar pequeños agujeros en los cuales no disponemos de espacio para hacer uso de un taladro o es un material muy delicado y precisa de gran precisión y escasa presión ejercida sobre el mismo.

               - Taladro manual: el mecanismo utilizado es mediante engranajes, los cuales multiplican la fuerza ejercida manualmente para aumentar el giro de vueltas del taladro.

               - Taladro eléctrico: taladro de pequeño tamaño, con gran potencia en relación a su tamaño nos sirve para realizar el trabajo en sitios de difícil desmontaje o pequeño espacio.

               - Taladro de columna: se encuentra en una estructura firme y de fácil manejo, con motores potentes y gran precisión, ya que se puede ajustar la profundidad y la posición de la pieza debido a las sujeciones que lleva en su base. Estos taladros tienen unas tablas, en las cuales nos informan a las velocidades a las cuales hemos de usar cada broca, para evitar borrar la broca o que se trabe la broca al incidir en la pieza y provocar un accidente. Muy importante esta regulación ya que conlleva un gran riesgo no realizarla previa a su uso. 

                - Mordaza: sistema de sujeción usados en estos taladros fijos de gran potencia, que se fijan a las mesas de éstos mismos. Estos sistemas, llevan unos pasos en los cuales se introducen unos tornillos o unos pasadores con una base por las ranuras de las mesas de los taladros para obtener una buena sujeción y a su vez conseguir mayor precisión en el comienzo del proceso.

               - Sargentos: su función es muy similar a la de las mordazas, fijar las piezas, solo que éstos se usan en las mesas de trabajo, cuando no se dispone de un taladro de columna. Hay que asegurarse siempre de su óptima colocación y que haga la función deseada para evitar que salga la pieza disparada o estropeemos la misma al iniciar el proceso.

               - Tornillo de mesa: Se encuentran fijados a la mesa y prestan un servicio vital, siempre y cuando esté bien instalado. ¿Cómo se instala? Muy fácil, la parte de sujeción donde se juntan las dos mordazas ha de sobresalir un poco del límite de la mesa, esto no quiere decir, que haya que situarlo a 10 cm del borde, no, simplemente con que salga 2 cm (apróx.) nos será suficiente, aparte, conlleva una regulación de altura para trabajar, que será la siguiente, colocándose frente al tornillo de pies, y doblando el brazo (realizando el juego del codo), llevándose a la barbilla la palma de la mano. Muy bien, pues una colocados en esa postura, deberíamos tocar con el codo la parte superior del tornillo (mordazas).

               - Brocas universales: están diseñadas para cualquier superficie, desde un metal, madera, azulejos, plásticos, etc. 

               - Brocas para metal: confeccionadas para el uso exclusivo del corte de metal. En ocasiones también se pueden usar para el corte de plásticos. Su fabricación está realizada en acero rápido. 

               - Brocas de campana o coronas: utilizadas para realizar orificios de gran diámetro. Llevan una broca en el centro para abrir paso y las coronas, realizan la circunferencia deseada, desbastando poco a poco el metal. 

               - El uso de las brocas, conlleva un desgaste, ya bien se realice un buen o mal uso. Por lo tanto requiere un afilado antes de su uso. Este afilado puede llevarse a cabo en un esmeril, usando siempre los EPIS y no situándose frente a la piedra que realiza el afilado, ya que si sufre alguna anomalía impacta directamente contra uno, al deshacerse mientras gira a gran velocidad.

               - También hay que mantener un buen nivel de limpieza en los taladros, tanto de viruta como de posibles líquidos que hayan podido ser derramados y realizar una inspección visual de las correas que ofrecen el giro del taladro. 

               - Revisar que los sistemas de seguridad, y los sistemas de sujeción funcionan en su plenitud, tanto como los botones de arranque y parada del taladro (sobre manera revisar el de emergencia en caso de incidencia o riesgo provocado).

               - Utilizar siempre la velocidad adecuada con cada broca, ya que no es conveniente hacer girar a 1300 rpm una broca de métrica 16, ni hacer girar a 600 rpm una broca de 4, aunque se pueda realizar el trabajo y te ahorres un minuto por no realizar el cambio de correas, piensa, que ese minuto puede salvarte la vida o meses de sufrimiento.

               E) Roscado:

               - Un roscado es una superficie cuyo eje está contenido en el plano y en torno a él describe una trayectoria helicoidal cilíndrica.

                - Roscas de Paso Grueso: como su nombre lo indica, el paso, es decir, la amplitud de cada estría, es amplio. Por lo tanto, este tipo de rosca no tiene gran precisión en cuanto a la unión del elemento que se inserta (el macho) y la pieza hueca donde se instala (la hembra). Se utilizan para trabajos normales que requieran firmeza aunque no una unión tan estrecha.

                - Roscas de Paso Fino: generan una mayor firmeza en la unión, y se utilizan sobre todo en mecánica, en la industria automotriz y vehicular en general.

                - Roscas de Paso Extrafino: se utilizan cuando es requerida una mayor precisión, como en el caso de elementos que deben unirse a paredes delgadas.

                - Roscas de Ocho Hilos: se denominan así porque su paso consiste en ocho estrías por pulgada; estas roscas son las indicadas para tuberías de agua y otros fluidos. Las características de su superficie permiten mayor resistencia a la presión y evitan las fugas de gases y líquidos.

               - El roscado puede realizarse por medio de un macho o de un cojinete. El macho es una herramienta de corte con la que se hacen roscas en la parte interna de agujeros, generalmente en una pieza metálica o de plástico. Ambas herramientas deben ser de un diámetro de medidas específicas y deben tener un paso de rosca previamente establecido por algún sistema de rosca determinado. El proceso del roscado a mano se realiza mediante la aplicación de tres machos en forma sucesiva. El primer macho está formado por una entrada larga cónica, la cual carece de dientes. Su función consiste en comenzar y guiar la rosca. El siguiente se utiliza para formar la rosca y el último define y calibra la rosca. Otro uso puede ser el empleo de esta como macho de máquina.

               - El roscado manual se utiliza tanto en el mantenimiento industrial como en el mecánico para funciones que van desde el repasado de roscas, las instalaciones y montajes eléctricos, etc. Por su parte, el roscado industrial -también denominado “en serie”- se realiza con machos de roscar a máquina. Podemos distinguir cuatro tipos principales: macho con canal recto, macho con canal helicoidal a derechas y macho con canal helicoidal a izquierdas y corte a derechas. Siendo este último, el empleado para roscar agujeros con un corte interrumpido (por ejemplo: chaveteros longitudinales o agujeros transversales). La viruta va en el sentido del avance del macho evitando quedarse aferrada entre las paredes del ojo y los dientes del macho. En último lugar, el macho recto con entrada corregida se emplea en agujeros pasantes. La viruta es impulsada hacia adelante.

  

               - Un cojinete de roscado (también llamado terraja de roscar) es una herramienta manual de corte que empleada en el roscado manual de pernos y tornillos, los cuales han de estar calibrados conforme con la característica de la rosca que se trate. El material de las terrajas es de acero rápido (HSS). Las características esenciales de un tornillo que se vaya a roscar son tanto el diámetro exterior (o nominal) del mismo como el paso que tiene la rosca.

               - También se utiliza para la elaboración de las roscas de los caños o tubos empleados en la construcción de conductos, como por ejemplo para agua. Estos caños pueden ser de distintos materiales como pueden ser hierro, bronce, cobre, pvc (cloruro de poli vinillo), etcétera. Dependiendo de la consistencia del elemento a roscar, deberá ser la dureza del material con que está producida la terraja.

               - Conforme a los sistemas normalizados de roscas vigentes, necesitaremos una u otra terraja, en función del tipo de tornillo. Las terrajas se montan en un útil llamado portaterrajas o brazo bandeador, en el cual se le imprime la fuerza y el giro de roscado preciso.

               - Los tornilos y pernos que se vayan a roscar precisan de una entrada cónica en la punta para facilitar el acceso inicial al trabajo de la terraja.

                - Hasta aquí ha llegado la misa de hoy feligreses, recordaros que todo esto como siempre digo hay que realizarlo acompañado de los EPIS correspondientes, nuestra vida vale mucho como para perderla trabajando (fijaos si será malo trabajar, que hasta pagan por ello...) así que, espero que con estas explicaciones del mecanizado básico que hemos explicado tengamos las necesidades básicas para salir del paso en un momento determinado y además, así vamos a ir siendo más autónomos y polivalentes.

                - Saludos, para todos y todas ;)